Eine Lidl-Filiale kennt jeder: Regale voll bunter Waren, gut gefüllte Kühltruhen, Paletten mit Getränken und kistenweise Gummibärchen. Doch wie kommen die Tiefkühl-Pizzen, Nudelpackungen und Wasserflaschen eigentlich in eine Filiale? Wie erfolgt die Kommissionierung einzelner Kollis auf Paletten, nachdem eine Filiale ihre Bestellung abgesendet hat? Bei einer spannenden Betriebsbesichtigung konnte sich die Büromanagement-Klasse 1BM2 am 6. Juli 2022 genau davon ein Bild machen.
Auf dem Foto sieht man die Besuchergruppe vor der Einfahrt des Verwaltungs- und Logistikzentrums. Im Sinne der Nachhaltigkeit hat das Unternehmen hier zur Schaffung regionaler Ausgleichsflächen Blühwiesen und ein Insektenhotel angelegt. Es war ein unvergesslicher Tag mit jeder Menge neuer Eindrücke. Wir danken unseren Lidl-Azubis der 1BM2 für die tolle Organisation und den Lidl-Mitarbeitern für die unterhaltsame Zeit und ihre interessanten Vorträge und Führungen.
Tagtäglich biegen zahlreiche LKWs in die Hegelstraße ein, um unterschiedlichste Waren im Lidl-Zentrallager am Standort Kirchheim u. T. anzuliefern. Hauseigene LKWs wiederum verlassen das Gelände, um die Lidl-Filialen im Umkreis von 50 km mit ihrer gewünschten Produktauswahl pünktlich, frisch und in der benötigten Menge zu versorgen. Doch ehe es soweit ist, leisten im Logistikzentrum Mitarbeiter und Technik viel Arbeit.
Nach einem informativen Vortrag und einem kurzweiligen Film über das automatisierte Kommissionierlager konnte sich unsere Gruppe einen eigenen Eindruck von der Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine verschaffen. Zunächst beobachteten wir, wie die FahrerInnen auf ihren Flurfahrzeugen emsig damit beschäftigt waren, den Wareneingang von den LKW-Ladezonen zu deren zugewiesenen Standorten auf den insgesamt ca. 40.000 m² Fläche zu befördern. Auf -24°C fielen die dabei Temperaturen im großen Kühllager. Danach fühlten sich die ca. -1 bis +3 Grad bei den Fleisch- und Molkereiprodukten fast angenehm warm an. Im Bereich der Non-Food-Artikel konnten wir schließlich sehen, welche Waren für die nächste Wochen-Aktion bereitgestellt waren.
Besonderes Interesse weckte aber der Teil des Lagers, dessen Abläufe wir im zuvor gesehenen Film nun in Echtzeit erleben durften. Wie könnt ihr euch ein automatisiertes Kommissioniersystem vorstellen? Hier die wichtigsten Schritte:
Zuerst werden die Paletten aus dem Wareneingang automatisch „depalettiert“, also wieder in einzelne Lagen zerlegt. Im nächsten Schritt kommen die einzelnen Packungen (Kolli) auf separate Gitter, sogenannte „Trays“ zur Zwischenlagerung. Dank intelligenter Rechnerleistung wird im Anschluss aus insgesamt fünf Lagerebenen jede Filialbestellung auftragsbezogen vollautomatisch zusammengestellt. Dabei müssen alle Kollis in die richtige Reihenfolge gebracht und korrekt ausgerichtet bzw. gedreht werden. Grundlage bildet ein vom PC aufwendig berechnetes optimales Packmuster. Nach genau diesem hebt schließlich ein Roboterarm die einzelnen Kollis auf den jeweils vorgesehenen Platz auf einer Palette. Während der Greifarm von oben herab effizient weiterstapelt, wird die Palette unten automatisch abgesenkt und für den Transport mit Folie umwickelt. Damit sind die fertig gepackten Paletten bereit für Weg zum Warenausgang.
Toll dies einmal live sehen zu können! Unterschiedlich qualifizierte Mitarbeiter sorgten an den PCs und Maschinen dafür, dass alles „wie am Schnürchen läuft“. Die Klasse 1BM2 traf auch einen klettererprobten und durch Seil gesicherten Mitarbeiter, der auf den über 20 m Höhenunterschied für Instandhaltungen und Reparaturen sorgt.